Schnell, flexibel und in Top-Qualität

Karlsruhe/Haiger – Feuerwehren auf der ganzen Welt setzen Fahrzeuge der Rosenbauer Karlsruhe GmbH & CO. KG ein. Der internationale Technologieführer für Hubrettungsfahrzeuge vertraut beim automatisierten Schweißen voll auf die Carl Cloos Schweißtechnik GmbH. Mit insgesamt drei QIROX-Roboteranlagen schweißt Rosenbauer verschiedene Drehleiterelemente für die Hubrettungsfahrzeuge. Durch den Umstieg auf die automatisierte Schweißtechnik kann das Unternehmen noch flexibler auf Kundenwünsche eingehen, spart Zeit sowohl beim Schweißen als auch bei den Nebenprozessen und erzielt exzellente Schweißergebnisse.

Bereits seit 1905 ist Karlsruhe der Innovationsstandort für die Brandbekämpfung. Gegründet wurde die Maschinenfabrik Carl Metz 1842 durch den gleichnamigen Forscher, der sich auf die Herstellung von Feuerlösch- und Rettungsgeräten spezialisiert hatte. Nach dem Tod des Gründers, wurde der Firmensitz nach Karlsruhe verlegt. Seit 1998 gehört das Traditionsunternehmen zur Rosenbauer International AG. Heute entwickeln und fertigen die mehr als 470 Mitarbeiter in Karlsruhe pro Jahr mehr als 200 Hubrettungsfahrzeuge. Die Fahrzeuge werden flexibel je nach individueller Kundenanforderung gefertigt. „Viele Länder, in die wir exportieren, haben ihre eigenen Normen, die wir beachten müssen. Dies spiegelt sich in der steigenden Variantenvielfalt wieder“, erklärt Hans-Peter Lörch, Betriebsleiter bei Rosenbauer Karlsruhe. Deshalb gibt es eine Vielzahl an verschiedenen Drehleitertypen, die jeweils in Höhe, Breite oder auch im Abstand der Handläufe variieren. Die Drehleitern werden für Einsatzhöhen von 20 bis 64 Metern hergestellt.

Drei QIROX-Roboteranlagen
Die Drehleiterelemente werden seit Mitte 2019 mit zwei baugleichen QIROX-Roboteranlagen geschweißt. Der Roboter ist hier über Kopf an einer Fahrbahn mit Vertikal- und Horizontalhub montiert. Dies erweitert den Arbeitsraum des Roboters erheblich, so dass er sich flexibel in alle Richtungen bewegen kann.

Der Roboter kann stets eine optimale Position für das Schweißen der langen und großvolumigen Werkstücke einnehmen. Die Drehleitern werden zwischen zwei Werkstückpositionierern eingelegt, die jeweils über eine vertikal angeordnete Planscheibe verfügen. Das zwischen den Planscheiben befestigte Werkstück wird so um eine horizontal liegende Drehachse in die optimale Bearbeitungsposition gedreht.

Eine weitere kompakte Roboteranlage schweißt seit 2016 den Korbarm für die Gelenkleitern und verschiedene Kleinteile. Hier ist der Schweißroboter über Kopf an einer Bodenbahn montiert, die ihn in horizontaler Richtung bewegt. Der Werkstückpositionierer mit Gegenlager verfügt über zwei vertikal angeordnete Planscheiben, zwischen denen das Werkstück montiert wird.

Sensorik sichert exzellente Schweißnahtqualität
Zusätzlich sind die Roboteranlagen sind mit Online- und Offline-Sensoren ausgestattet, um etwaige Bauteiltoleranzen auszugleichen. Beim Laser-Online-Sensor erfolgt das Vermessen der Bearbeitungsstrecke online während des Schweißens. Dazu sendet der parallel zur Bearbeitungsspitze montierte Laserkopf einen Laserstrahl auf die Werkstückoberfläche aus, empfängt die reflektierte Strahlung und überträgt die Messergebnisse auf den Roboterrechner. Hier werden die Daten ausgewertet, um Werkstücktoleranzen und Wärmeverzug auszugleichen. Auf Basis der aktuellen Werte ändert das System die Position des Schweißbrenners und passt die Prozessparameter an. Der online arbeitende Sensor führt Korrekturen direkt aus und gewährleistet optimale Schweißergebnisse.

„Bei unseren Drehleitern handelt es sich um filigrane Bauteile, die eine hohe Belastung aushalten müssen“, betont Lörch. „Abweichungen in der Bauteilqualität sind nicht erlaubt.“ Deshalb wird jedes Bauteil vor der Weiterverarbeitung von einem geprüften Schweißer auf optimale Qualität geprüft. Durch die gleichbleibende, reproduzierbare Schweißnahtqualität und die minimierten Schweißspritzer reduzieren sich die Nacharbeitszeiten erheblich.