Schweißanlage optimiert – Produktivität gesteigert

RITTERSHAUSEN/HAIGER – Die Rittal GmbH & Co. KG ist weltweit führender Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service. Für das Schweißen der Schaltschrankrahmen sind am Standort Rittershausen mehrere Anlagen des Haigerer Schweißspezialisten Carl Cloos Schweißtechnik GmbH im Einsatz. Kürzlich hat ein Projektteam eine der Fertigungslinien optimiert, die von hoher Bedeutung für die gesamte Fertigung ist.

Am Standort Rittershausen produziert Rittal Schaltschränke für die Industrie – beziehungsweise Racks für IT-Anwendungen – in unterschiedlichen Ausführungen, welche die Basis für Systemlösungen darstellen. Insgesamt betreibt Rittal sechs Schweißanlagen von Cloos, darunter zwei vollautomatisierte Fertigungsanlagen. Diese bestehen jeweils aus 15 beziehungsweise 13 verketteten Robotern, etlichen Manipulatoren und umfangreicher Steuerungstechnik, die die Fertigungsabläufe koordiniert.
Hier werden Schaltschrankrahmen verschweißt, deren Länge, Breite und Höhe individuell stark variieren kann. Die Werkzeuge verstellen sich automatisch gemäß Fertigungsplan auf die jeweils gewünschte Größe, die aus über 1800 Schaltschrankmodellen gewählt wird. So verlassen pro Schicht hunderte geschweißte Schaltschrankrahmen jede der beiden Anlagen.

Die verkettete Anlage besteht aus insgesamt 15 Robotern und ist von enormer Bedeutung für die gesamte Fertigung.

Kontinuierliche Verbesserung im Fokus
„Um unseren Kunden die Schaltschränke innerhalb von 24 Stunden zur Verfügung zu stellen, laufen die Fertigungslinien Tag und Nacht durch und sind teils auch am Wochenende in Betrieb“ erklärt Gerhard Puhl-Turian, Abteilungsleiter Rohfertigung bei Rittal in Rittershausen. „Die Anlagen sind von höchster Bedeutung für die gesamte Schaltschrankfertigung, da hier sämtliche Serienschrankgerüste geschweißt werden. Wir legen daher großen Wert auf ein kontinuierliches Verbesserungsmanagement“ betont Puhl-Turian.

Die Schaltschrankrahmen können zwischen 400 mm B x 400 mm T x 800 mm H und 1200 mm B x 800 mm T x 2200 mm H variieren.

Ein Projektteam, bestehend aus Cloos- und Rittal-Mitarbeitern, hat den komplexen Fertigungsablauf sowie die Verfahrenstechnik genau unter die Lupe genommen. An den komplexen Anlagen wurden umfangreiche Analysen in Form von Filmaufnahmen und Zeitmessungen einzelner Prozesse innerhalb des Fertigungsablaufs durchgeführt. Bei den Untersuchungen wurde auf folgende Kriterien besonderes Augenmerk gelegt: Taktzeit, Schweißnahtqualität, Prozesssicherheit und Nacharbeit. Hier hat Cloos Rittal konkrete Werte zur Verbesserung vertraglich zugesichert. Außerdem sollten die Instandhaltungs- und Betriebsmittelkosten gesenkt werden.