"Individuelle Komplettlösung"

Haiger/Bursa – Beim Schweißen von Aluminium-Tanks für LKW setzt das türkische Unternehmen AKP Otomotiv auf Qualität "Made in Germany". Die Zwei-Stationen-Roboteranlage der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH – ausgestattet mit modernster Schweißtechnik – gewährleistet optimale Schweißergebnisse und maximale Effizienz.

AKP Otomotiv hat sich auf Zulieferteile für die Nutzfahrzeug- und Automobilindustrie spezialisiert. Das inhabergeführte Familienunternehmen mit Sitz in Bursa profitiert sehr stark vom wirtschaftlichen Aufschwung der letzten Jahre in der Türkei. Seit Gründung im Jahre 1976 wächst AKP kontinuierlich und beschäftigt mittlerweile mehr als 200 Mitarbeiter. "Zu unseren Hauptkunden zählen Hersteller wie Mercedes und Ford, die ihre Fertigung in der Türkei in den nächsten Jahren weiter ausbauen wollen", erklärt Ugur Caglar Memis, Betriebsleiter bei AKP.

Aluminium als besondere Herausforderung beim Schweißen

Auch bei Nutzfahrzeugen gewinnt die Leichtbauweise immer mehr an Bedeutung. Deshalb kommen bei AKP verstärkt Bauteile aus Aluminium zum Einsatz. Jedoch stellt das Material eine besondere Herausforderung für den Schweißprozess dar, da es recht empfindlich ist. Seit 2012 schweißt AKP Aluminium-Tanks auf der Roboteranlage aus dem Hause CLOOS. „Einer unserer Kunden hat uns CLOOS als kompetenten Partner zum Schweißen von Aluminium empfohlen“, erzählt Memis.

Maximale Effizienz durch Zwei-Stationen-Betrieb

Mehr als 60 Aluminium-Tanks werden täglich auf der CLOOS-Roboteranlage geschweißt. Der Aufbau mit zwei Stationen resultiert in einem enormen Zeitgewinn im gesamten Prozessablauf, da die Anlage wechselseitig beschickt werden kann. Während der Roboter auf der einen Station das Werkstück schweißt, kann der Mitarbeiter auf der anderen Seite die geschweißten Tanks entnehmen und die Vorrichtungen neu bestücken.

Der Werkstückpositionierer mit verschiebbarem Gegenlager ermöglicht ein automatisches Zusammenfügen des Mantels mit Deckel und Boden des Tanks. Dadurch entfällt das aufwendige Vorheften der einzelnen Tankteile. Die beiden Komponenten des Werkstückpositionierers sind auf einem gemeinsamen Grundrahmen montiert. Das Gegenlager kann auf dem Grundrahmen automatisiert bewegt werden. So lässt sich der Abstand zwischen den beiden Planscheiben flexibel auf unterschiedliche Tankgrößen einstellen.