高精度机器人系统

作为专门生产钢、不锈钢、铝制大型成型件和复杂焊接组件的企业,Kohl & Sohn有限公司始终坚持质量至上的原则。在叉车电池罩的生产方面,该公司选择信赖克鲁斯的自动化解决方案。工件在经过CLOOS机器人的焊接处理后,由另外一台机器人进行自动粗磨与精磨加工。整个生产流程一如既往的高质量确保了始终如一的高品质效果。

无论是金属成型加工、焊接、切割、工具制造、测量、表面处理,还是涂层工艺——Kohl & Sohn公司凭借周全的工艺方法,长期致力于生产高品质钢、不锈钢和铝制组件。公司可直接将复杂的焊接组件或成型件按顺序(just in sequence)送到装配线上。无论是农业机械的部件、叉车的电池门或电池罩、电动托盘车的底盘,还是自动化物流系统的元件,都拥有极高的品质,在客户群中享有很好的口碑。Kohl & Sohn成立于1897年,是Kohl集团成员公司中历史最悠久的企业。集团共三个分部,坐落在德国科隆和波兰斯武比采,拥有约450名员工。

 

持续大力投资生产

“客户在获得高科技优质产品的同时,还希望我们作为供应商能够更加灵活。”总经理胡伯图斯·穆勒说道,“因为我们专注于中小批量生产,所以要随时准备好产业园的升级和改造,以从容应对日新月异的客户要求。

2018年,Kohl & Sohn采购了一套全新的自动化打磨系统,用于焊后加工。在科隆总部,除了这套打磨系统外,还有9套自动化焊接系统和15台手工焊接电源。该公司波兰的生产中心还另有一套克鲁斯的焊接机器人系统。

CLOOSFerRobotics通力合作

Kohl & Sohn的这套打磨系统是与克鲁斯和FerRobotics公司共同打造的。两家公司各显神通,克鲁斯拿出机器人和设备制造的核心技术,FerRobotics则贡献了打磨应用领域中的专利技术。“这套打磨系统是我们与克鲁斯和FerRobotics的首次合作。我们和衷共济,迎难而上。”穆勒先生欣喜地说道,“整个合作过程非常顺利。”

双工位机器人设备

这套机器人设备由两个工位组成。两个工位分别配有两块可垂直旋转的面板。在水平旋转轴的带动下,工件也随之旋转,使其始终位于最佳加工位置。变位机通过水平旋转实现工位变换。双工位的设计为用户节省了大量的时间,机器人在工位1上独立完成打磨作业的同时工人便可在工位2完成上下料。

一套系统,多种打磨技术

机器人配备了自动更换工具系统,因此生产灵活性极高,能根据不同的应用场景采用相应的打磨应用。Kohl & Sohn选择了FerRobotics公司的主动偏心打磨套装(Active Orbital Kit——AOK)和主动同心角磨套装(Active Angular Kit——AAK)。AOK是一套专为机器人应用而优化的系统包,它带有工业级偏心研磨机,可用于所有材料的表面处理。AAK则包含一台能与机器人兼容的高强角磨设备,可轻松实现打磨工艺的自动化。每个套装都拥有轻量化设计,结构紧凑,工艺质量极佳。

智能附加功能

该设备集成了一套打磨介质更换站,能快速、简单且自动更换打磨介质。更换工作由一个专门的传感器控制,同时负责监控料箱的填充情况。

此外,CLOOS打磨控制界面GCI 1.0是与CLOOS机器人设备沟通的的最佳人机交互平台。所有工艺参数(转速、接触力和进给速度等)均可独立调节。该控制界面的操控简单又直观,提供带有额定值和实际值的全面诊断方案。

高效生产,品质一流

以前工件都是手工加工,因此打磨结果和打磨材料用量都会因为工人的手感而出现波动。这一难题在机器人投入生产后便不复存在了。机器人精确度极高,因此可以提供始终如一的高质量和精确可重复的加工结果;同时也降低了生产容量对员工的依赖性。

总的来说,Kohl & Sohn通过打磨技术的自动化升级,从整体上节省了生产时间,加快了生产进程。机器人打磨系统还有另外一个优点,即节省磨料耗材。因为自动打磨过程中的压力条件恒定,所以需要的打磨片明显比手工打磨少。

机器人设备改善员工工作环境

新技术的投产让员工也获益匪浅,因为工作条件得到了极大的改善。机器人设备给员工营造了良好舒适的工作环境。由于机器人承担了高强体力工作,工人可以专注于工艺监测。与手工打磨相比,火花、排放和高温造成的危害明显降低。相关的操作人员接受了深入且系统的培训,以充分利用克鲁斯的创新技术。目前有5名员工专门负责操作这套系统。这样一来,机器人设备就可以进行三班次无间隙作业。

媒体联系人:

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Carl-Cloos-Strasse 1, 35708 Haiger
Stefanie Nüchtern-Baumhoff
电话: +49 (0)2773 85-478
邮箱: stefanie.nuechtern@cloos.de

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